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5-Achs-Hochpräzisionsbearbeitung auf Spitzenniveau
Wenn es um Präzision im Mikro- und Submikrometerbereich geht, gibt es keinen Raum für Kompromisse. Genau hier setzen wir an: Mit unserer Röders RXP 800 DSH 5-Achs-Anlage realisieren wir Fertigung auf einem Niveau, das höchsten technischen Anforderungen gerecht wird – zuverlässig, reproduzierbar und wirtschaftlich.
Unsere Spezialisierung liegt in der Bearbeitung komplexer Bauteile für den Werkzeug- und Formenbau sowie für hochpräzise Einzel- und Serienfertigung. Dabei verbinden wir modernste Technologie mit tiefem Prozessverständnis – für Ergebnisse, die nicht nur theoretisch exakt sind, sondern auch in der Praxis funktionieren.
Fräsen und Koordinatenschleifen in einer Aufspannung
Wir kombinieren Fräsen und hochpräzises Koordinatenschleifen innerhalb einer einzigen Maschine und Aufspannung - Ein entscheidender Vorteil unserer Fertigung!
Während klassische Fertigungsprozesse mehrere Maschinen und wiederholtes Umspannen erfordern, bearbeiten wir Bauteile durchgängig in einem stabilen Prozess. Das bedeutet:
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keine Referenzverluste
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minimierte Toleranzketten
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deutlich höhere Maßhaltigkeit
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exzellente Oberflächenqualität
Gerade bei gehärteten Stählen und funktionalen Präzisionsflächen zeigt sich dieser Vorteil besonders deutlich. Konturen werden zunächst effizient gefräst und anschließend direkt auf Endmaß geschliffen – ohne Positionsabweichungen oder Genauigkeitsverluste.
Technologische Basis für maximale Präzision
Die eingesetzte Maschinentechnologie der Röders RXP 800 DSH 5-Achs-Anlage ermöglicht eine außergewöhnliche Fertigungsqualität. Entscheidend sind dabei mehrere Faktoren, die perfekt ineinandergreifen:
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Nanometer-genaue Führungen (NANOTOL-Konzept) für maximale Positioniergenauigkeit
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Direktantriebe in allen Achsen – vollständig spielfrei, ohne Umkehrspiel
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Intelligente Temperaturkompensation (PRECITEMP) für stabile Prozesse auch bei langen Laufzeiten
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5-Achs-Geometriekompensation für konstant präzise Ergebnisse bei komplexen Bauteilen
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Extrem steife Maschinenstruktur für beste Oberflächen und verlängerte Werkzeugstandzeiten
Diese Kombination sorgt dafür, dass selbst anspruchsvollste Geometrien prozesssicher und wiederholgenau gefertigt werden können.
Integrierte Messtechnik für geprüfte Qualität
Ein weiterer zentraler Bestandteil ist die direkte Messung in der Maschine mittels hochpräziser Messtechnik von Renishaw.
Bauteile werden unmittelbar nach der Bearbeitung vermessen, Abweichungen in Echtzeit erkannt und automatisch korrigiert. Das reduziert Ausschuss, vermeidet zusätzliche Prüfprozesse und stellt sicher, dass jedes Werkstück exakt den definierten Spezifikationen entspricht.
Für Sie bedeutet das:
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geprüfte Qualität direkt im Prozess
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weniger Nacharbeit
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maximale Prozesssicherheit
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vollständige Reproduzierbarkeit
Alle Vorteile auf einen Blick
Sie profitieren von einer Fertigung, die auf Präzision, Effizienz und Sicherheit ausgelegt ist:
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kürzere Durchlaufzeiten
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weniger Abstimmungsaufwand
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reduzierte Fehlerquellen
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konstant hohe Bauteilqualität
Gerade bei anspruchsvollen Projekten macht das den entscheidenden Unterschied.
Stabilität und Effizienz auch bei komplexen Projekten
Die Kombination aus hochdynamischer 5-Achs-Bearbeitung, stabiler Maschinenkonstruktion und intelligenter Kompensationstechnologie ermöglicht konstant höchste Qualität – selbst bei langen Laufzeiten und komplexesten Bauteilgeometrien.
Unser Anspruch ist klar:
Bauteile liefern, die auf Anhieb passen.
